濕法噴射混凝土施工工藝是在水泥混凝土拌合站按照配合比生產(chǎn)成品混凝土，將混凝土運輸至作業(yè)面后，采用濕式噴射混凝土機械將其壓送到噴嘴部位，在噴嘴處添加速凝劑后將其高速噴出，在高速噴射過程中混凝土和速凝劑充分結(jié)合，在圍巖上沖擊形成混凝土噴層的施工方法。濕噴法采用了較小的水灰比，混凝土在拌和機里充分拌合，且砂石料及減水劑用量可以準(zhǔn)確控制，加之在噴射過程中加入速凝劑，因此，濕法噴射混凝土強度好，早期強度較高，回彈量少（回彈量在15%~20%）節(jié)約了材料且減輕了粉塵污染，使作業(yè)環(huán)境得到改善。正是由于濕法噴射混凝土的這些優(yōu)點，這種方法也逐漸被推廣。

一、濕噴法施工工藝

1、施工準(zhǔn)備
施工前應(yīng)首先檢查隧道準(zhǔn)備噴射作業(yè)的開挖輪廓是否符合設(shè)計要求。測量人員應(yīng)測量受噴圍巖的基本尺寸，對欠挖部位應(yīng)補鑿，并敲幫找頂、清除浮石，并采用高壓水或高壓風(fēng)對圍巖面進行沖洗。其次檢查濕噴機工作是否正常。濕噴機運至作業(yè)面后，通電進行空載運轉(zhuǎn)，檢查電源供應(yīng)是否正常，風(fēng)壓系統(tǒng)是否穩(wěn)定，管路是否暢通及進料口振動篩是否安設(shè)妥當(dāng)，濕噴機溜槽是否安裝到位，同時施工人員是否到位。
2、供風(fēng)
供風(fēng)是將集中供風(fēng)的高壓風(fēng)經(jīng)過風(fēng)管后進入混凝土噴射機，濕噴機內(nèi)的混凝土在壓縮空氣的推動下被輸送到噴頭部位后再以較高的速度噴射到受噴面上，噴射過程中混凝土被沖擊和壓實而形成致密的混凝土。風(fēng)壓一般控制在0.4-0.6mpa范圍內(nèi)，避免由于風(fēng)壓過大粗骨料碰到圍巖后回彈或風(fēng)壓過小粗骨料不能沖進砂漿層而脫落，其適宜風(fēng)壓是混凝土回彈量小、易粘附、表面濕潤光澤等。
3、混凝土制備及運輸
混凝土制備在拌合站內(nèi)制備。水泥應(yīng)優(yōu)先采用硅酸鹽水泥或普通硅酸鹽水泥，強度等級應(yīng)不小于32.5級，粗骨料宜選用符合要求的碎石，其粒徑不宜大于15mm，骨料級配應(yīng)為連續(xù)級配，細骨料應(yīng)采用堅硬耐久的中粗砂，其細度模數(shù)應(yīng)大于2.5，混凝土砂率一般為45-55%。水采用飲用水或符合要求的水。減水劑采用高效減水劑，以降低混凝土中水含量，且保證混凝土有足夠的塌落度，一般為80~130mm?；炷恋臄嚢钑r間不宜少于2min以免拌合不均勻。運輸采用混凝土罐車運至隧道作業(yè)面。罐車在裝混凝土前應(yīng)反轉(zhuǎn)，將罐內(nèi)殘留水卸完，以免加大塌落度，降低混凝土強度。
4、濕噴作業(yè)
從隧道底部由下而上噴射混凝土，以免噴射時的回彈料污染已沖洗好的巖面；噴射時，噴嘴距巖面約1.0m，嚴格按風(fēng)壓要求噴射，混凝土輸料管速凝劑管，以免當(dāng)噴伸手改變方向時導(dǎo)致輸料管內(nèi)產(chǎn)生急彎或別勁現(xiàn)象，造成堵管或出料不均勻和速凝劑斷料等現(xiàn)象。
噴射過程中必須對風(fēng)壓進行合理的控制，同時要均勻、連續(xù)地上料，料斗必須有一定量的混合料；為確保穩(wěn)定、均勻地噴射混凝土，避免脈沖、堵管等問題出現(xiàn)，振動篩上的雜物和大骨料一定要及時清理干凈。
參照圍巖以及實際施工狀況來設(shè)計混凝土初噴層的厚度。如果初噴層太薄，骨料粘接不牢固使回彈量增加。如果初噴層太厚，混凝土自重大于混凝土和巖面之間的粘接力或超過內(nèi)部凝聚力，致使初噴層墜落。其厚度一般控制在5cm左右。
噴射時，操作人員一定要注意噴射料束垂直于噴面，料束和噴面的垂線夾角不應(yīng)超過0-15度，避免噴射角太大使混合料在受噴面反彈導(dǎo)致掉落，增大回彈量或產(chǎn)生凹凸不平的波形噴面。有的部位安裝了盲管，為使其后面形成透水空隙，必須正對盲管進行噴射；有的巖面裝設(shè)了鋼筋網(wǎng)片，在噴射過程中要盡量縮短和噴面之間的距離，同時與垂直方向留有一定角度角度，以確保其后面噴射的混凝土的密實度滿足設(shè)計要求。
噴射時，要按照施工設(shè)計確定一次噴射厚度，如果噴射厚度不夠骨料就可能回彈，如果噴射厚度超出設(shè)計要求，噴層就會下墜、流淌，甚至產(chǎn)生空鼓等缺陷。一般情況下，一次噴射厚度至少為骨料粒徑的2倍，采用濕噴法進行噴射，一次噴射的噴層大概厚5cm，二次噴射噴層的厚度至少為10cm，合理安排分層噴射的時間間隔；同時為了使上下層混凝土的粘接滿足施工規(guī)范，進行二次噴射時先要對表面進行噴水濕潤。
5、整平與養(yǎng)護
完成混凝土的噴射后進行自然整平能增加結(jié)構(gòu)的耐久性，并確保其強度達到設(shè)計要求。噴射后如果進行振動整平，可能會造成混凝土與鋼筋的連接， 而且混凝土內(nèi)也可能有裂縫出現(xiàn)，這些現(xiàn)象都對結(jié)構(gòu)強度造成一定程度的破壞。實際上，采取自然整平的處理方法也有不妥之處，成立后的混凝土表面太粗糙，會對后期二襯施工產(chǎn)生影響，所以在整平施工過程中，待混凝土初凝后，操作人員可采用刮刀剔除多余的混凝土，再用水泥漿、噴漿找平。
濕噴后的混凝土表面比較粗糙，水分散失較快，導(dǎo)致水泥不能充分水化或引起混凝土干縮裂縫，降低混凝土強度，因而對其進行的養(yǎng)護非常重要。按照正常施工順序，應(yīng)在混凝土終凝時就開始至少7d的灑水養(yǎng)護。對于掌子面濕度較大（濕度達到90%）可以不采取專門的灑水措施。

二、施工質(zhì)量控制要點
1、噴頭移動方式
噴射過程中噴射手應(yīng)根據(jù)圍巖具體情況，慢速的采用繞8字、繞s或螺旋線等使用，以保證混凝土堆到一定厚度方離開，然后逐步擴充噴射面，再按由下往上、先墻后拱的順序噴射。當(dāng)混凝土表面凹凸不平時，首先要填平表面，然后噴頭成s型或螺旋狀均勻緩慢地移動，為盡量避免回彈現(xiàn)象發(fā)生，每圈必須壓前面半圈噴射，每次噴射3-4米長即可，總之要確保混凝土表面光滑、平順。

2、回彈量調(diào)整
混凝土噴射面和鋼筋、巖面即骨料顆粒發(fā)生碰撞后，被碰掉的混凝土就是回彈量，水泥用量、鋼筋量、骨料粒徑、噴射角度、濕噴機風(fēng)壓和水灰比等都會會對回彈量造成影響，往往在初噴時回彈量較大，形成塑性層后因粗骨料的嵌入而降低了回彈量。所以一次噴射厚度至少為4cm。由于回彈料中的水泥用量不大，且雜物較多，因此不允許將回彈料再次放入濕噴機使用。

3、噴射角及距離
噴射時，噴嘴要與巖面垂直，而在邊墻噴射的過程中，為了將混凝土噴射到較厚的混凝土頂端，噴嘴向下約10度，以直徑方向為準(zhǔn)進行頂部的噴射，受噴面如果被鋼筋或格柵等覆蓋，則允許噴頭適當(dāng)傾斜，同時要防止其間角度太小致使混凝土物料在受噴面滾動，在產(chǎn)生波形噴面的同時加大回彈量，但以回彈量和料束比較集中的條件為主，噴射距離一般不允許超過0.6-1.2米，噴嘴處空氣壓力必須在0.4-0.6mpa的范圍內(nèi)。

4、速凝劑添加
速凝劑在噴射作業(yè)現(xiàn)場添加，添加量控制在水泥用量的3~5%左右。速凝劑添加量過大會降低混凝土強度，添加量過小，會造成已經(jīng)噴射成型的混凝土成片脫落，造成回彈量過大。