一、濕噴機原理
混凝土濕噴機是將水泥、水和骨料按設(shè)計比例拌和均勻，用濕式噴漿機壓送到噴頭處，再在噴頭上添加速凝劑并與風(fēng)匯合后后噴出。
二、濕噴機混泥土配比
混凝土配比原則按照每立方米混凝土的重量一般為2350kg(工藝要求，現(xiàn)場實際1650kg，其中砂、石子、水1300kg，水泥350kg)?；炷林兴唷⑹雍蜕暗呐浔葹?：1.5：2.25（重量比），水灰比為0.44(每立方米混凝土中水的加量為200kg)。骨料直徑不要超過8-10mm，防止堵泵。
三、濕噴機輔料添加
為了保證混凝土的性能還需要在混凝土中添加水化控制劑、減水劑和速凝劑，作用與用量：
1、減水劑：作用是減少水灰比（減少水的用量），保證混凝土的流動性和可泵送性。其添加量一般為水泥重量的1%(現(xiàn)場按5公斤/1650kg混合料)配料。
2、水化控制劑：作用是控制水泥的的過早水化（水泥變硬），保證混凝土長時間存放而不變硬且具有可噴射性。其添加量一般為水泥重量的0.3%-0.7%（現(xiàn)場按3公斤/1650kg混合料）配料。
3、速凝劑：作用是保證噴射出的混凝土快速凝固，從而保證混凝土的初凝時間，減少混凝土的反彈率。其添加量一般為水泥重量的4%-6%（運輸罐容積2m3，現(xiàn)場按26kg添加，頂部施噴時速凝劑用量需增加）配料。
4、輔料添加順序：減水劑和水化控制劑是在攪拌混凝土?xí)r加入，速凝劑是在噴射混凝土?xí)r在噴槍嘴處加入。
四、濕噴砼支護技術(shù)的操作技藝
1、每次濕噴前應(yīng)先將高壓風(fēng)打開，機器空轉(zhuǎn)幾分鐘，將機器和管路中的殘液和污物吹出，并檢查轉(zhuǎn)子料倉是否嚴密、管路是否暢通；當關(guān)閉主風(fēng)閥時，系統(tǒng)風(fēng)壓顯示在0.5MPa 以上時方可開機操作。
2、用壓縮空氣或壓力水將所有待噴面吹凈，吹除待噴面上的松散雜質(zhì)或塵埃；保證濕噴速度適當，以利于砼的壓實。
3、使噴嘴與受噴面間保持適當距離，濕噴角度盡可能接近90度；正確地掌握濕噴順序，不使角隅處及鋼筋背面出現(xiàn)蜂窩或砂囊。
4、當開始或停止?jié)駠姇r，給濕噴機司機以信號，當料流不能從噴嘴均勻噴出時，也應(yīng)通知濕噴機司機停止作業(yè)。
5、及時清除受噴面上的砂囊或下垂的砼，以便重新濕噴；濕噴工作結(jié)束時，認真清洗噴嘴。
6、待噴面的準備工作在修理損壞了的結(jié)構(gòu)時，首先要清除掉松散物質(zhì)，用壓力水徹底沖洗，再將積水吹走。
7、濕噴機的操作濕噴機的操作可影響回彈、砼的密實性和料流的均勻性。要正確地控制濕噴機的工作風(fēng)壓和保證噴嘴料流的均勻性。濕噴機處的工作風(fēng)壓應(yīng)根據(jù)適宜的濕噴速度而進行調(diào)整，若工作風(fēng)壓過高，即濕噴速度過大，動能過大，使回彈增加，若工作風(fēng)壓過低，壓實力小，影響砼強度，濕噴機的料流要均勻一致，以保證速凝劑在砼中均勻分布。
8、噴嘴的操作： 噴嘴與受噴面間的距離：噴嘴與受噴面的距離一般為0.8～1m。噴頭距受噴面太近時，壓縮空氣會將剛“粘”在受噴面上的砼拌和料吹走，使粗骨料的回彈率增大；濕噴角度：噴頭應(yīng)保持與受噴面垂直，若受噴面被格柵、鋼筋網(wǎng)覆蓋時，可將噴頭稍加偏斜，但不宜小于70°。如果噴頭與受噴面的角度過小時，會形成砼物料在工作面上的滾動，出現(xiàn)凸凹不平的波形噴面，增加了回彈率，影響了所噴砼的質(zhì)量。在設(shè)有盲管的區(qū)段，必須正對盲管濕噴，使盲管后面形成透水空隙。在配有鋼筋網(wǎng)片的巖面濕噴時，噴嘴應(yīng)靠近受噴面，并與垂直方向有一個小角度，使鋼筋后面的砼能濕噴得更加密實，防止鋼筋后漏噴，以獲得較好的包裹效果；在濕噴內(nèi)部角隅時，應(yīng)在兩個受噴面夾角處，噴嘴沿角平分線方向進行噴敷，隨著角隅已被填滿成一個曲面后，再向兩側(cè)壁面逐漸延伸，然后，按與壁面成90°的角度進行噴敷，對外部角隅，可將噴嘴垂直地先對準一個受噴面噴敷，然后再噴敷角隅的另一側(cè)。噴頭運動方式是噴嘴指向一個地點的時間不應(yīng)過久，因為這樣會增加回彈并難于取得均勻的厚度，好的噴敷方法是橫過砼面將噴嘴穩(wěn)定而系統(tǒng)地做圓形或橢圓形移動，噴嘴有節(jié)奏地做一系列環(huán)形移動可形成均勻的產(chǎn)品和少回彈，濕噴手所畫的環(huán)形圈應(yīng)為橫向40～60cm，高15～20cm。 濕噴應(yīng)分段、分部、分塊，（濕噴時分段長度不超過6m，分部為先下后上，分塊大小為2m×2），噴頭應(yīng)作連續(xù)不斷的螺旋狀圓周運動，螺旋直徑約為20～30m，后一圈壓前一圈三分之一，濕噴路線應(yīng)自上而下，呈“S”形運行。
9、濕噴厚度：濕噴砼對墻部一次噴層厚可達10cm 以上，拱部一次噴層厚可達7cm。影響噴層厚度的主要因素是砼的坍落度，速凝劑的作用效果和氣溫。一般8 cm左右的坍落度可獲得較厚的噴層，能保證砼在2min內(nèi)凝結(jié)的效果較好，作業(yè)面的氣溫需在15℃以上。
10、分層濕噴對于新鮮濕噴砼，其抗拉強度和粘接強度都很低，一旦濕噴砼的自重大于其與受噴面的粘接強度時，即出現(xiàn)下垂及脫落，因此需要分層濕噴，前后層濕噴的間隔時間為2～4小時，一次濕噴厚度以濕噴砼不滑移，不墜落為度。
11、表面整修濕噴面自然整平，不論從結(jié)構(gòu)強度和耐久性方面來講，都是可取的，進一步追加整修往往是有害的，它能損害濕噴砼與鋼筋之間或濕噴砼與底部材料之間的粘結(jié)，且在砼內(nèi)部產(chǎn)生裂縫，然而，濕噴面自然整平過于粗糙，要求表面光滑和外形美觀的地方，必須使用特殊的整平方法，即在砼初凝后（即濕噴后15～20分鐘）用刮刀將模板或基線以外多余的材料刮掉，然后再用噴漿或抹灰漿找平。在噴敷一層砼時，濕噴手常常借助導(dǎo)線和導(dǎo)板取得一致的斷面。另一控制厚度均勻的方法是先噴筑一些砼條，然后在他們之間噴至適當厚度，這些條要先硬結(jié)，隨后在條帶中間區(qū)域用新鮮砼填充，硬結(jié)的條帶作為抹平時的導(dǎo)軌。
12、濕噴砼的養(yǎng)護（內(nèi)部養(yǎng)護除外）：濕噴砼終凝兩小時后，應(yīng)噴水養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不少于28晝夜。
五、其他注意事項
1、濕噴機操作前準備程序
（1）連接風(fēng)管，水，電，在濕噴機油缸冷卻水槽內(nèi)加滿水，空運行濕噴機，設(shè)備正常，通知攪拌站拌料，準備噴射作業(yè)
（2）連接濕噴機所有管路，在噴射前拌10——20L水泥凈漿灌入管路中，放入充足的混凝土料，及時清除料都篩上的石子
（3）啟動程序：打開風(fēng)源（4ba）——啟動濕噴機正泵（啟動開關(guān)使電機運行帶動油泵）——打開速凝劑開關(guān)
2、堵管處理辦法
（1）在工作的情況下，要經(jīng)常觀察設(shè)備的工作壓力，如果壓力表壓力達到130bar不下降，是由于憋壓變得異響，應(yīng)及時關(guān)閉速凝劑，將濕噴機轉(zhuǎn)換開關(guān)調(diào)到向上（反運行）,反運行幾次再停泵，再關(guān)閉風(fēng)源，檢查變徑管等相關(guān)部位是否堵塞，發(fā)現(xiàn)堵塞，立即清理。
（2）在管路疏通以后，將泵運行方式調(diào)為正常運行，開風(fēng)，啟動電源及速凝劑開關(guān)
3、濕噴機清洗
（1）每次工作結(jié)束后，必須清洗所有的管路及泵的料斗、活塞缸。
（2）將泵的料斗下門打開，清洗斗內(nèi)的混凝土，關(guān)閉下門，加滿水，將清洗球塞入管內(nèi)打水，直到清洗球及清潔水流出為止
（3）卸下所有管路，用水沖洗直到干凈為止
（4）平常需加工一個與噴頭一樣大小絲扣的端帽，上在前段當堵頭，拆開連接彎頭，打開風(fēng)源，使管路內(nèi)的混凝土從前端用壓風(fēng)噴出，向管內(nèi)加水，也可用速凝劑泵泵水加入，再加入清潔球，開封，反復(fù)沖洗（此方法須確認周圍工作人員在安全距離之外）。
（5）打開放料下門，用水沖洗，啟動反泵開關(guān)，用水沖洗出料口，使泵S擺管清洗干凈
4、設(shè)備維護、保養(yǎng)
（1）每次開機前檢查風(fēng)環(huán)套內(nèi)注入器孔是否堵塞，清潔每個小孔的混凝土殘留物。
（2）設(shè)備有七個黃油嘴，每次設(shè)備運行前需加滿黃油。
（3）開機前泵油缸水槽需加滿水。
（4）時常觀察液壓油位，在工作時一定要注意確保液壓油的冷卻。
六、噴漿手操作操作需要注意的事項
1、噴槍頭和巖石界面的夾角要保持垂直（900）噴射，這樣才能做到回彈率少。
2、噴槍口距離巖面必須保持在1-1.5米，絕不能超過1.5米，距離為1米，保證少的回彈率。
3、無堿速凝劑的添加量要控制在容許的范圍4-6%，過多或過少都會影響回彈率。
4、為做到少的回彈率還需要在噴射前對將要噴漿的巖面進行用高壓風(fēng)除塵和用水噴灑巖面的工作，以便使噴射出的混凝土和巖面達到有效的粘結(jié)。
5、對于干燥的巷道，噴射后要對噴射混凝土進行適當?shù)膰娝B(yǎng)護，如果井下潮濕就可以讓混凝土自然養(yǎng)護了。